Существует множество способов формования резины, включая литье под давлением, литье под давлением жидкости, формование со вставками, компрессионное формование и выдувное формование. Эти методы имеют свои преимущества и недостатки ; однако литье под давлением используется более широко, чем любой другой метод. Более экономичным способом формования резины является экструзия резины.

Литье под давлением
Первый этап процесса литья под давлением включает сбор сырого резинового материала, затем сырье помещается в бункер, подвешенный над каналом транспортировки. Затем материал высвобождается и обрабатывается через канал с большим вращающимся шнеком. К тому времени, когда материал достигает конца канала, он полностью расплавляется в результате сочетания нагревательных элементов внутри канала и трения, вызванного движением шнека. В конце канала находится полость формы, в которую впрыскивается расплавленная резина. Элементы тепла и давления работают вместе, чтобы расплавленная резина полностью заполнила полость, вплоть до самых контуров формы, и равномерно распределилась. Расплавленной резине дают остыть и затвердеть внутри формы, и ее можно безопасно удалить из полости формы, как только она достигнет твердого состояния.

Жидкий
силиконовый каучук (LSR) представляет собой двухкомпонентный полимер на основе силикона, соединенный химической связью. Чаще всего он используется для создания литьевых деталей для продуктов, используемых в таких отраслях, как автомобилестроение, пищевая промышленность, бытовая техника, текстиль и потребительские товары.

Когда полимер подвергается литью под давлением и нагревается, катализатор инициирует процесс сшивания. Эта прогрессия придает веществу постоянную прочность и форму после процесса отверждения.

Полученный материал прочный и долговечный, что делает его идеальным для изготовления различных изделий, в том числе:

Продукт для детского питания

Аппаратное обеспечение устройства

Автозапчасти

Электронные интерфейсы

уплотнительные кольца

Формование вставок
Формование вставок — это разновидность литья под давлением резины и пластмассы. Во время формования вставок производители формуют или формируют резиновые детали вокруг нерезиновых деталей, называемые вставками. Обычные вставки включают детскую ложку и силиконовую детскую бутылочку.

Компрессионное формование
Детали, формованные прессованием, изготавливаются, когда на заводе предварительно взвешивают, предварительно измеряют , смешивают сырье , а затем вставляют его в полость пресс-формы предварительно сформированной формы. После этого форму закрывают, сжимая и сжимая заготовку при высокой температуре, пока она не расплавится и не примет форму формы. Затем их вулканизируют для затвердевания перед удалением формы . Процесс компрессионного формования часто сопровождается удалением заусенцев. Благодаря компрессионному формованию резины производители могут изготавливать большие и сложные изделия довольно недорого.

Выдувное
формование резины — это процесс формования, при котором формируются полые резиновые изделия. Чтобы расширить деталь, производители прижимают заготовку к форме, а затем продувают сжатым воздухом отверстие в заготовке. Когда резина расширяется, она касается формы и принимает ее форму. После того как он остынет и затвердеет, производители вскрывают форму и достают вновь сформированную деталь.

Экструзия резины.
Альтернативно резиновые детали можно производить методом экструзии резины. Однако экструдирующие машины имеют гораздо более ограниченные возможности. Экструдер контролирует только оси X и Y и поэтому гораздо больше подходит для производства более простых резиновых изделий, таких как резиновые профили или резиновые листы. Формование резины позволяет контролировать конструкцию по трем осям за счет того, что в процессе используется формовочная полость, а не матрица.

Преимущества литья под давлением

· Быстрое производство.

· Минимальные потери материала.

· Гибкость дизайна.

· Стоимость рабочей силы низкая.

· Гибкость цвета и материала.

Преимущества использования жидкой силиконовой резины

1. Превосходная термостабильность

LSR выдерживают температуру до 180 °C, не плавясь и не расползаясь. Они стали популярным вариантом для тяжелых условий эксплуатации и автомобильной техники, таких как уплотнения и прокладки.

2. Низкотемпературная гибкость.

Термопластичные эластомеры могут потерять свою гибкость при экстремальных температурах. При низких температурах они становятся более твердыми и хрупкими, пока в конечном итоге не трескаются. Однако LSR остаются гибкими при температурах до -50 °C. Они являются отличным выбором для любых продуктов, которым необходимо работать в условиях низкой температуры.

3. Устойчивость к старению

Устойчивость к старению является важным фактором при выборе подходящего материала для процесса литья под давлением. Отвержденные материалы LSR обеспечивают превосходную устойчивость к ультрафиолетовым лучам, атмосферным воздействиям и старению. Они идеально подходят для использования в тех случаях, когда длительное воздействие элементов является проблемой.

4. Химическая стойкость

Термопластичные эластомеры могут противостоять химическим веществам в широком спектре применений. Но они обеспечивают химическую стойкость только в умеренных температурных диапазонах. LSR обеспечивает низкое водопоглощение и отличную устойчивость к обычным химическим веществам даже при воздействии экстремальных температур.

5. Низкая компрессия.

Низкая остаточная деформация при сжатии означает, что материалы могут противостоять остаточной деформации при постоянном напряжении. LSR имеют очень низкую степень сжатия, обычно в диапазоне 15–20%. Они способны сохранять свою эластичность даже при длительном сжатии и воздействии различных температурных диапазонов.

6. Высокая надежность при хранении.

Срок годности жидкого силиконового каучука является одним из ключевых факторов, способствующих простоте использования в производственных условиях. Большинство продуктов ЛСР доступны со сроком годности не менее одного года.

7. Электрическое сопротивление

Производители электроники должны знать, что материалы, которые они используют, могут противостоять коронному разряду. LSR обеспечивает высокую устойчивость к электрическим нагрузкам, не влияя на проводимость конечного продукта. По этой причине эти материалы обычно используются в высоковольтных устройствах и электрических деталях.

Выбор производителя

При выборе поставщика услуг по формованию резины вам необходимо учитывать следующее: Какова моя область применения? Какими качествами должно обладать мое формованное изделие (прочность на растяжение, устойчивость к коррозии, гибкость, термостойкость и т. д.? Нужно ли мне соблюдать какие-либо требования отраслевых/региональных стандартов? Насколько индивидуальная настройка мне требуется? Сколько изделий мне нужно? Что такое мой бюджет? Каковы мои сроки?
Зная ответы на эти вопросы, вы сможете знать, какие продукты и услуги следует искать при исследовании, и вести более продуктивный разговор с вашими производителями. Мы знаем, что существует множество производителей и поставщиков. там плавают некоторые сомнительного качества. Поэтому, если вы выберете нас, мы можем предоставить вам решение, как выбрать материал в соответствии с вашим запросом, например, если маслостойкий, можно использовать материал NBR или NBR + ПВХ, если он водонепроницаемый и устойчивость к озону, защита от солнца, вы можете выбрать материал EPDM.Для нестандартных изделий мы можем предоставить наше профессиональное предложение, чтобы воплотить рисунок в жизнь.

Добро пожаловать, свяжитесь с нами! sales2@fuste.com.cn